Un sistema de gestión del ciclo de vida desarrollado de forma independiente supervisa el estado de los equipos en tiempo real. Gracias al mantenimiento predictivo basado en IA, las posibles averías se detectan de forma temprana. Por ejemplo, la tasa de fallos del cabezal de la máquina de conformado de bordes se redujo del 7% a prácticamente cero, lo que disminuyó el tiempo de inactividad anual de 13 incidencias a casi ninguna, con un ahorro de más de 390,000 USD por línea al año.

La línea de producción de vidrio solar laminado ultrafino ha alcanzado una producción en masa estable de vidrio de 1.4 mm. Los equipos de conformado y las formulaciones de materiales patentados garantizan tanto la delgadez como la alta resistencia al impacto, lo que reduce la dependencia de las importaciones y disminuye los costos de los módulos para los clientes.

Un sistema inteligente de control de combustión optimiza dinámicamente las proporciones de combustible y oxígeno en los hornos, mejorando la eficiencia térmica en un 15%. Junto con una plataforma de gestión de energía para el análisis en tiempo real, los ahorros energéticos anuales alcanzan los 220,000USD por línea, mientras que los estándares de fábrica verde reducen aún más las emisiones de carbono.

Para pantallas electrónicas, cristales para automóviles y aplicaciones solares, se ofrecen diseños totalmente personalizados. Por ejemplo, una línea de vidrio ultrafino de 0.12mm para pantallas flexibles (la más delgada del mundo) alcanzó un rendimiento superior al 98%, respaldada por 166 patentes que permiten una rápida respuesta a requisitos complejos.

Una plataforma de gestión de producción ajustada integra tecnología MES, ERP y 5G para permitir la monitorización global desde una única pantalla:

• La eficiencia en la planificación de pedidos aumentó un 30%.
• La logística con AGV redujo los costes laborales un 50%.
• Las aplicaciones móviles permiten la monitorización remota de la producción y ya se utilizan en Rusia, Turquía, Corea del Sur y más de 10 países.

Cuatro centros de servicio globales, incluidos los de Turquía y Rusia, garantizan:

• Respuesta in situ en 72 horas
• Formación técnica multilingüe
• Diagnóstico remoto mediante realidad aumentada y suministro directo de repuestos para más de 100 líneas, reduciendo el tiempo de inactividad en un 90%

Un sistema de corte de alta precisión, desarrollado internamente, alcanza tolerancias de ±0.3mm, entre las mejores del mundo. Esto incrementó el rendimiento de productos premium en un 4% y redujo los residuos en un 15%. La tecnología obtuvo el Premio de Patente de Oro de la Provincia de Anhui y logró una reducción del 30% en los precios de productos extranjeros similares.

Los programas de modernización paso a paso se basan en amplias aplicaciones de IoT industrial 5G:

• Instalación de sensores para la conectividad de equipos
• Plataformas de gemelos digitales para la optimización de procesos
• Sistemas de inspección de calidad mediante IA

Estas mejoras aumentan la eficiencia en un 20% con periodos de amortización inferiores a dos años.

Se han establecido más de 10 líneas locales en Pakistán e Irán, que incluyen:

• Talleres compactos adaptados a las condiciones locales
• Equipos diseñados para entornos con altas temperaturas y polvo
• Aranceles y costes logísticos un 30% más bajos

Estas herramientas ayudan a los clientes a captar rápidamente cuota de mercado en nuevas regiones.

Una solución de fábrica ecológica integra:

• Generación de energía a partir del calor residual de los gases de combustión
• Monitoreo de emisiones en tiempo real
• Sistemas fotovoltaicos integrados en edificios (BIPV) en azoteas

Certificada como Fábrica Verde Nacional, esta solución permite una reducción de 5,000 toneladas de carbono por línea al año.

• Posee el 75% de la cuota de mercado en el sector de equipos de vidrio de alta gama en China, con presencia en más de 100 líneas de producción a nivel mundial.
• Reconocida por el Ministerio de Industria y Tecnología de la Información como empresa modelo en fabricación inteligente.
• Ofrece proyectos llave en mano, desde el diseño y la fabricación hasta la instalación y el soporte operativo a largo plazo.

La línea de vidrio flotado utiliza un sistema de corte que combina la gestión de cuchillas y el control de movimiento. Este sistema calcula el plan de corte óptimo en tiempo real, basándose en los detalles del pedido y los datos de defectos. Las cortadoras multicabezal pueden procesar distintos tamaños de vidrio y cambiar entre puentes de corte cuando sea necesario, lo que garantiza una producción fluida y estable.

La línea emplea un control preciso de la temperatura (±1°C) para mantener un espesor uniforme. La superficie texturizada ayuda a dispersar la luz para que las células solares absorban más energía. Gracias a un proceso de laminado de precisión, el vidrio alcanza una transmitancia lumínica de hasta el 93.5%.

La línea de vidrio electrónico utiliza inspección visual con IA para detectar defectos con una precisión del 99.5%. El proceso de producción está totalmente automatizado, lo que reduce el trabajo manual y garantiza una producción constante. Además, la línea se puede monitorizar y optimizar de forma remota mediante tecnología de gemelo digital. Gracias a estas ventajas, la línea produce vidrio electrónico ultrafino de tan solo 0,12mm de espesor de manera estable.

Los sistemas de inspección visual revisan el vidrio en tiempo real y detectan defectos como burbujas o rayones. Algoritmos inteligentes minimizan los falsos positivos, y sensores de alta precisión controlan el tamaño y el grosor. Al combinar esta información con los datos de producción, se garantiza que el vidrio cumpla con los estándares de calidad y se facilita la detección rápida de problemas.

El equipo de corte en frío mide la longitud, el ancho y el grosor de cada lámina de vidrio sin contacto directo. Los datos se capturan inmediatamente después del corte y se envían al instante al sistema de control. Esto permite detectar rápidamente cualquier desviación y garantiza un control de calidad preciso y fiable.

La línea de vidrio electrónico utiliza un proceso de flotación mejorado con tecnología de laminación sellada. Esto combina las ventajas del vidrio flotado y del vidrio laminado, reduciendo costos y mejorando la calidad de la fabricación. Permite producir de forma estable vidrio electrónico ultrafino de 0.12 mm.

La línea automática de envasado de vidrio es capaz de procesar vidrio de una amplia gama de tamaños. Puede envasar láminas de vidrio desde 1600 × 950 mm hasta 2500 × 1330 mm, lo que ofrece a los fabricantes flexibilidad para trabajar con diferentes especificaciones de producto.

Para garantizar un flujo uniforme de materia prima, el sistema utiliza dos estaciones de accionamiento y tres embragues que pueden combinarse de diferentes maneras. Esto permite que las palas alimentadoras se muevan sincronizadas, suministrando así el material de forma continua y sin interrupciones.

El dross box está fabricado con soldadura de precisión, lo que evita que se doble o se deforme, y posteriormente se somete a un tratamiento térmico para aumentar su resistencia. En su interior, se utilizan placas de acero inoxidable más resistentes, capaces de soportar altas temperaturas sin perder estabilidad. Esto hace que la caja sea más fiable en el uso diario y reduce los riesgos habituales asociados a un funcionamiento prolongado.

La mesa de rodillos extraíble está construida con una estructura de acero que incorpora un sistema de refrigeración interna por agua. Este sistema evita que la estructura se doble o se deforme al exponerse a altas temperaturas. Los rodamientos también se refrigeran por agua, lo que reduce el desgaste y prolonga su vida útil. Gracias a este diseño, la máquina puede funcionar de forma fiable incluso durante largos periodos de producción continua a altas temperaturas.

La profundidad de agitación se puede ajustar según las necesidades de producción. Al moverse las aspas, generan vórtices en el vidrio fundido que chocan y se mezclan. Este movimiento ayuda a mezclar el vidrio fundido por completo, asegurando que mantenga una composición y calidad uniformes antes de pasar a la etapa de moldeo.

El sistema de corte optimizado está diseñado para una integración perfecta con otros equipos de producción y plataformas de gestión. Permite que el sistema cambie de modo sin interrupciones durante el funcionamiento o en caso de fallo. Incluso si el puente de corte pierde alimentación, el resto del sistema continúa funcionando sin problemas. Esto garantiza una mayor estabilidad, fiabilidad y una producción continua.

El transporte de vidrio conlleva un alto riesgo, por lo que nuestros sistemas de transporte están equipados con múltiples mecanismos de seguridad, como barreras protectoras, protección contra sobrecargas del motor y dispositivos de frenado de emergencia. Asimismo, el sistema de transporte de vidrio realiza un seguimiento en tiempo real de la posición del vidrio tanto horizontal como verticalmente, garantizando la seguridad continua de los operarios y del equipo.

Nuestro robot o brazo robótico de carga y descarga logra una precisión de apilamiento excepcional, gracias a algoritmos avanzados de detección de bordes y datos de sensores de alta precisión. Estos permiten que el robot ajuste automáticamente su postura de apilamiento en tiempo real, manteniendo el error de alineación entre láminas de vidrio adyacentes dentro de ±1.5mm. El brazo robótico puede realizar operaciones estáticas de recogida y colocación, así como la manipulación de piezas individuales y dobles, garantizando un manejo flexible y de alta precisión de productos de vidrio.

La máquina solar de lavado de vidrio está equipada con mecanismos de elevación y bastidor, transportadores, unidades de pulverización y cepillado, cuchillas de aire con ventiladores, sistemas de suministro de agua, limitadores fotoeléctricos y armarios de control. Adopta un innovador método de pulverización seccional que mejora la eficiencia del agua y potencia el efecto de limpieza general, satisfaciendo las exigencias de limpieza de cada etapa del proceso.

La línea de envasado automática utiliza brazos robóticos para aplicar protectores de esquinas y laterales, mientras que los sensores integrados supervisan y controlan la fuerza de sujeción. Los contenedores de almacenamiento pueden albergar hasta tres tamaños diferentes de protectores a la vez, con tres contenedores por lado, lo que permite hasta 12 horas de funcionamiento continuo sin necesidad de recarga. Los contenedores están diseñados para extraerse y rellenarse sin interrumpir la producción. Un mecanismo de unión longitudinal tipo flecha, de diseño especial, garantiza un funcionamiento suave y estable.

Los vehículos guiados automatizados (AGV) realizan operaciones automáticas desde la carga hasta la descarga con mínima intervención humana. Conectan de forma flexible el vidrio en bruto con las líneas de procesamiento y el vidrio procesado con el embalaje y almacenamiento automáticos. El sistema de transporte permite una planificación de pedidos y una gestión de almacén totalmente inteligentes, lo que posibilita el funcionamiento sin personal durante todo el proceso. Al sustituir el trabajo manual, reduce significativamente los costes laborales y de formación, a la vez que aumenta la eficiencia operativa.